2009年，齐光伟走进盟固利时，车间里只有六条推板窑，年产能约一千吨。原料混合靠的是斜式混料机与聚氨酯球，投料、出料全凭一双双手。

十七年后，公司年产能突破三万吨。那些曾经需要人工搬运的物料，如今在自动化的流水线上流转。齐光伟依然站在生产一线，只是他手里的工具，从操作手册变成了数据报表，从经验直觉变成了体系思维。

从“人盯人”到“用数据说话”

2014年，齐光伟从质量部转岗至生产部。彼时的生产管理，很大程度上依赖“人盯人”——班组长盯着操作工，主管盯着班组长。产量上去了，效率却很难说清；成本花出去了，钱究竟耗在哪里，谁也讲不明白。

变化发生在公司产能跨越式扩张之后。当生产规模从千吨级跃升至三万吨，齐光伟意识到，传统的管理方式已经跟不上节奏了。“单纯靠经验、靠人盯人，已经难以适应。”他开始推动一场静悄悄的管理变革——用数据说话，用体系管人，用机制赋能。

2025年，OEE管理体系在全模块推开。设备综合效率不再是模糊的感觉，而是可以被监测、分析、改善的闭环数据。全年设备综合效率提升7.57%，吨产品工时累计降低5.9%。这些数字背后，是一整套数据采集、瓶颈识别、专项攻关的方法论。

同期推行的全面成本要素管理模式，将制造成本拆解为可控的要素单元，每个单元明确责任人和责任部门。“日跟踪、周分析、月复盘”的机制，让成本管控从“领导的压力”变成了“各层级的责任”。2025年，53项成本改善任务落地，钴酸锂加工费降低5%，中低镍产品降低17%，高镍产品降低26%，全年累计成本改善1150多万元。

数字是冰冷的，但数字背后的逻辑是清晰的：当一家制造企业无法精确回答“效率在哪里流失、成本在哪里漏掉”时，任何宏大的战略都无从附着。

“统计—分析—改善—验收”：一种方法论的诞生

在原材料利用率管理上，齐光伟带领团队构建了一套“统计、分析、改善、验收”的四步闭环法。

先摸清底数，再找准症结，然后专项改善，最后验收固化。这套逻辑看似简单，执行起来却需要打通产品、废料与无形损耗三个维度的一体化管控。2025年，原材料利用率提升0.2%，节约原料约75吨。

“0.2个百分点”——这个数字在报表上或许不起眼，但对于一家年产能三万吨的企业而言，它意味着72吨原料没有被浪费。而这套方法论的价值远不止于此——它已在废料回收、集尘料降低等多个环节验证有效，成为一种可复制的管理工具。

管理的底色是人

齐光伟反复强调一个朴素的认知：生产管理的核心是人。

2025年，团队完成微创新6028项。这个数字的背后，是多能工培养体系的运转，是跨车间联合生产模式的推进，是每一位一线员工被激发的创造力。“管理者不是发号施令者，而是搭建平台、创造条件、激发潜能的人。”

在安全管理上，他推行“每日一巡查、每周一培训、每月一演练”的“三个一”机制。自主检查累计识别安全问题600余项，整改完成率100%。员工安全档案的建立、安全事故案例的横展共享，让安全意识从文件走入了日常。

这些举措的共同指向，是一种管理哲学的转变：从“事后整改”走向“事前预防”。无论是质量、成本还是安全，最有效的管理永远发生在问题出现之前。

2026：在极限处再进一步

站在2025年原料利用率大幅提升的高地上，齐光伟给自己和团队定下了再提升0.2%的目标——力争全年节约原料80吨以上。设备综合效率要在已有提升的基础上再推高5%，生产人效提升10%。NCA及高电压钴酸锂两类产品的成本，要再降低10%以上。

“成绩属于过去，奋斗永无止境。”这句话从他口中说出，没有口号式的空洞，而是一种经过十七年生产线检验的笃定。

从一个手工投料的车间，到一座数据驱动的智能工厂；从一名操作岗位的新人，到一位用体系思维管理生产的先行者——齐光伟的十七年，某种程度上也是盟固利从千吨到三万吨的进化史。这条生产线上发生的变化，不只是产能数字的增长，更是一种管理文明的重塑：当经验让位于数据，当人盯人让位于体系赋能，一家制造企业才能真正回答“效率从哪里来、成本到哪里去”这个根本问题。

而这样的回答，从来不是靠一个人完成的。它需要一代代像齐光伟这样的人，扎根现场，紧盯数据，依靠团队，在日复一日的积累中，把“不可能”一点一点变成“可能”。